Wolframkarbid-Kaltstaupellets

Wolframkarbid-Kaltstaupellets

Kaltstauchpellets aus Wolframkarbid
Hervorragende Korrosionsbeständigkeit.
Erhältlich in einer Vielzahl von Größen.
Sehr kostengünstige Herstellung.
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Produkt - Details

Abstrakt

Drahtziehwerkzeuge sind der wichtigste und wichtigste Bestandteil jeder Drahtziehindustrie, und für die Herstellung von Qualitätsdraht zu niedrigsten Werkzeugkosten pro Tonne gezogenem Draht werden Qualitätswerkzeuge benötigt. Eine unsachgemäße Auswahl und schlechte Qualität der Werkzeuge tragen nicht nur zu den direkten Werkzeugkosten bei, sondern auch zu den indirekten Kosten durch Ausschuss von Draht aufgrund einer schlechten Oberflächengüte, Genauigkeit und metallurgischen Eigenschaften sowie Maschinenstillstandszeiten und daraus resultierenden Produktionsausfällen. Es wird sich lohnen, sich daran zu erinnern, dass Drahtherstellung und Gesenkherstellung immer eine Partnerschaft für Spitzenleistungen sind. Diese strategische Partnerschaft muss in jeder Drahtindustrie für ein exzellentes Werkzeugmanagement gebührend und gebührend berücksichtigt werden.

Drahtziehen sterben Material

Verschiedene Materialien zur Herstellung von Drahtziehwerkzeugen sind Wolframcarbid (im Folgenden TC genannt), Naturdiamant und synthetischer Diamant, von denen jedes seinen eigenen Anwendungsbereich hat. Fast der gesamte Draht wird entweder vollständig oder zumindest teilweise (vom Walzdraht bis zu einer bestimmten Größe, abhängig vom Material und der gewünschten Genauigkeit) durch TC-Matrizen gezogen, da die folgenden Eigenschaften vorliegen (dieses Papier konzentriert sich nur aus Platzgründen auf diese Matrizen):

1. Das kostengünstigste aller drei Materialien.

2. Hohe Härte sowohl bei Raumtemperatur als auch bei hohen Temperaturen, die bei Ziehvorgängen auftreten.

3. Hohe Beständigkeit gegen Verformung unter Last.

4. Kleinerer thermischer Ausdehnungskoeffizient. Infolgedessen ist die Größenänderung der Matrizen aufgrund steigender Arbeitstemperaturen minimal.

5. Vor allem seine Eigenschaft, eine hohe Oberflächengüte von bis zu 1 Mikrozoll zu erhalten und zu erhalten.

TC-Matrizenfedern / -pellets werden im Pulvermetallurgieverfahren aus dem Grundrohstoff Wolframcarbid mit einem metallischen Bindemittel Kobalt hergestellt. Für Ziehvorgänge muss eine Spitze schwer zu verschleißen und unter Last schwer gegen Verformung zu schützen sein. Da Härte und Zähigkeit eines Materials umgekehrt proportional sind, ist eine optimale Kombination von zwei Eigenschaften gemäß der Anwendung erforderlich. Zu diesem Zweck sind TC-Federn in verschiedenen Qualitäten erhältlich. Derzeit werden für Ziehoperationen verschiedene TC-Qualitäten mit einer Härte von 1400 bis 2000 im HV-30-Maßstab und einer entsprechenden Querbruchfestigkeit von 1700 bis 2800 N / mm² hergestellt. Diese verschiedenen Qualitäten werden durch Variieren der Korngröße von Wolframcarbid und des Kobaltanteils erhalten (die Härte nimmt mit abnehmender Korngröße und abnehmendem Kobaltgehalt zu).

Die Auswahl der richtigen Federsorte in Absprache mit dem Werkzeughersteller ist der erste Schritt, um ein gutes Werkzeug zu erhalten. Die Auswahl der Sorte hängt von der Größe und dem Material des gezogenen Drahtes und dem Zustand der Maschine ab. Härtere Qualitäten werden für kleinere Drahtgrößen und starre Maschinen verwendet, und vergleichbar härtere Qualitäten für Drähte mit größerem Durchmesser, für das Ziehen von Stangen und dort, wo Vibrationen oder Stoßbelastungen auftreten können

Es wird an Versuchen und der Herstellung von TC-Pellets gearbeitet, die mit Hartpulvertechnologie zäh beschichtet sind, um eine bessere Kombination von Oberflächenhärte und Zähigkeit im Kern zu erzielen. Wir können uns im Laufe der Zeit auf die kommerzielle Anwendung freuen.

Auswahl der Federgröße

Die Werkzeugkosten machen 50% bis 60% der Werkzeugkosten aus, und die richtige Auswahl der Werkzeuggröße kann dazu beitragen, die Werkzeugkosten pro Tonne Draht erheblich zu senken.

Bei der Auswahl der richtigen Federgröße werden folgende Punkte berücksichtigt:

1. Drahtgrößen und gezogenes Material.

2. Maximale Zulaufdraht- / Drahtstabgröße ab Werk.

Das Pellet sollte groß genug sein, um den beim Drahtziehen auftretenden Kräften standzuhalten, und es sollte möglich sein, es auf nächsthöhere Bohrungsgrößen umzuschneiden / nachzuschleifen. Dicker und härter sollte der Draht sein, größer sollte die verwendete Pelletgröße sein. Der Vorteil eines größeren Pellets besteht darin, dass es wiederholt auf nächsthöhere Größen zugeschnitten und aufbereitet werden kann. Die größte zu beschaffende Pelletgröße sollte diejenige sein, die für den ersten Drahtzieh- / Stabbruchvorgang erforderlich ist.

Viele Drahthersteller tendieren dazu, alle Matrizen mit der kleinsten Bohrung in der größten Pelletgröße zu bestellen, unter dem Eindruck, dass alle diese Matrizen wiederholt nachgeschnitten werden, um im ersten Betrieb verwendet zu werden. Aber hier gibt es einen Haken, der im Allgemeinen übersehen wird. Die aus einer Düse erhaltene Produktion steigt mit zunehmender Drahtgröße, da der Verschleiß der Düse proportional zur Länge des gezogenen Drahts und nicht zum Gewicht des gezogenen Drahts ist. Je dicker der Draht ist, desto höher ist das Gewicht des gezogenen Drahts bei gleichem Verschleiß der Düse. Lassen Sie mich dasselbe anhand eines hypothetischen Beispiels eines Unternehmens veranschaulichen, das 1000 Tonnen 12SWG-Draht pro Monat aus 7-mm-Walzdraht herstellt. Die Anforderung an die Matrizen, um diese Produktion in verschiedenen Stufen der Reduzierung zu erreichen, ist wie folgt:

12 SWG -70 (Abhängig von Drahtmaterial und zulässigen Toleranzen)

8 SWG -50

4 SWG -40

6,5 mm / Stangenbrechen - maximal 30 mm

Wenn nur 30 Matrizen in maximaler Größe benötigt werden, warum alle Matrizen in größtem Pellet beschaffen? Durch die Bestellung von Matrizen in einer Mischung von Pelletgrößen wie unten können bis zu 30% der Matrizenkosten eingespart werden.

20 Matrizen in 14 x 12 ISO-Standardpellets zu 5 USD = 100 USD

20 Matrizen in 16 x 13 ISO-Standardpellets zu 7,5 USD = 150 USD

30 Matrizen in 20 x 17 ISO-Standardpellets zu 10 US-Dollar = 300 US-Dollar

Insgesamt = 450 US-Dollar

Gegen 70 stirbt in 20 x 17 Pellets @ $ 10 = $ 700

Ersparnis = 250 USD, dh 35% von 700 USD nachmittags

Das Profil

Das Werkzeugprofil ist neben der Hartmetallsorte der kritischste Faktor, der zur Leistung des Werkzeugs beiträgt. Die verschiedenen Komponenten des Werkzeugprofils sind in Abb. 1 dargestellt


Stahlgehäuse: Es sollte ausreichend groß sein, um nicht nur das teure TC-Pellet zu schützen, sondern auch die beim Drahtziehen entstehende Wärme und Beanspruchung aufzunehmen und weiterzuleiten. Es wird empfohlen, das größte Gehäuse zu verwenden, das im Werkzeugkasten untergebracht werden kann.

Eingangszone: Ermöglicht den Zugang zu Schmiermitteln und führt den Draht zur Reduktionszone. Sie sollte ausreichend breit sein, um insbesondere beim Trockenziehen einen freien Schmierstofffluss zu ermöglichen. Derzeit werden zwei Arten von Schreibfedern hergestellt, eine mit glockenförmiger Eintrittszone und eine mit Weitwinkel. Glockenförmige Eintrittszonenspitzen eignen sich zum Nassziehen, um einen gleichmäßigen Fluss des Schmiermittels zu ermöglichen, und die Weitwinkel-Eintrittszone eignet sich zum Trockenziehen, da sie das Eintreten einer großen Menge Schmiermittels in die Eintrittszone ermöglichen, die allmählich unter Druck in die Reduktionszone eintritt.

Reduktionszone: In dieser Zone findet die Verformung des Drahtes statt, und der eingeschlossene Winkel wird als Reduktionswinkel bezeichnet, der durch prozentuale Flächenreduzierung und gezogenes Material bestimmt wird. Die tatsächliche Verringerung der Kontaktlänge von Draht und Matrize beträgt etwa 75 bis 100% des Drahtdurchmessers. Die Gesamtlänge der Reduktionszone sollte das Doppelte des Drahtdurchmessers betragen, damit das Schmiermittel ungehindert in die Kontaktzone fließen kann.

Lager: Es besteht aus einem parallelen Abschnitt mit einem Durchmesser, der dem gewünschten Drahtdurchmesser entspricht (je nach gezogenem Material etwas weniger oder mehr, da harter Draht zum Zurückspringen neigt und zu einer Drahtgröße führt, die größer als der Gesenkdurchmesser ist, während weicher Draht kleiner wird nach dem Herauskommen aus dem Würfel aufgrund von Ziehkräften). Die Länge dieses Abschnitts liegt zwischen 30 und 75% des Drahtdurchmessers, abhängig vom zu ziehenden Material, dem Schmiermittel und der Ziehgeschwindigkeit. Eine längere Lagerlänge verlängert die Lebensdauer der Matrize, führt jedoch zu übermäßiger Reibung, Wärmeentwicklung, schlechter Schmierung und folglich schlechter Oberflächengüte, Restspannungen und Kaltverfestigung des Drahtes sowie thermischen Rissen der Matrize. Kleinere Lager führen zu einer geringen Lebensdauer der Matrize. Diese Länge wird gemäß den Werten in Fig. 2 festgelegt. 2 gepaart mit Erfahrung in jeder Fabrik. Der Lagerteil muss mit einem Reduzierungswinkel mit einem Radius R, wie empfohlen und erfahren, gemischt werden.

Ausgang: Der Draht verlässt den Draht durch diese Zone. Die Höhe dieser Zone muss ausreichen, um die beim Ziehen auftretenden axialen mechanischen Spannungen abfedern zu können. Sie sollte gut mit dem Ende des Lagers als Gegenentlastung gemischt werden, um ein Abplatzen der Matrize und ein Abplatzen des Drahts zu verhindern.

Das Innenprofil der Matrize muss hochglanzpoliert sein, um die Reibung zu verringern und die Lebensdauer der Matrize zu verbessern.

Empfohlene Richtlinien für das Matrizenprofil für verschiedene Drahtziehanwendungen sind in Tabelle 1 aufgeführt. Es muss beachtet werden, dass diese Richtlinien zusammen mit der erforderlichen Gesamtflächenreduzierung (von Fertigstellung bis Start), der Anzahl der verfügbaren Ziehungen und der jeweiligen Leistung zu berücksichtigen sind Maschine und vor allem Erfahrung. Hier ist Vorsicht geboten - der Prozentsatz der Flächenreduzierung sollte niedriger sein als die oben angegebenen Werte, da beim ersten Ziehen des Stabbruchs die Möglichkeit von Ovalität und Oberflächenfehlern bei Drahtstäben besteht. Für Aluminiumzeichnungen werden lange Lagerlängen empfohlen, da die Matrizen am Lager kein Übermaß aufweisen, der Verschleißring jedoch im Ziehwinkel ausgebildet ist. Bei großen Lagern ist es möglich, die Matrizen mehrmals in der gleichen Größe nachzupolieren.

Die Pass Schedule

Ein gut durchdachter Werkzeugdurchlaufplan ist ein Muss für die Herstellung von Qualitätsdraht, aber dieser Aspekt des Drahtziehens wird manchmal ignoriert. Dieser Zeitplan ist abhängig von:

1. Einlassdraht / Stabdurchmesser

2. Endgültige Drahtgrößen erforderlich

3. Zu zeichnendes Material

4. Verfügbarkeit der Maschinen in der Anlage und deren Ziehgeschwindigkeit.


Wolframcarbid-Ziehsteine Federn Typen und Eigenschaften:

Noten

Dichte

Härte

TRS

Körnung

Porosität

g / cm 3

HRA

N / mm 2

Äh



YL10.2

14.50

92,0

2400

0,8

A02B00

YG3

15.30

90,5

1500

1.6

A04B00

YG6

14,95

90,5

1800

1.6

A04B00

YG6X

14,95

91,5

1700

1,0

A02B00

YG8

14,80

89,5

2200

1.6

A04B00

YG11

14.40

87,00

2300

1.6

A04B00

YG15

14.05

87,5

2800

1.6

A04B00

YG13X

14.30

89,5

2600

1,0

A02B00

YRL10

14,98

90,0

2800

1.2

A04B00


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